記者 季俊磊
晚上10時(shí)許，金職大智能制造學(xué)院實(shí)訓(xùn)室里仍亮著燈，21歲的孟碩眉頭微鎖，這已是他連續(xù)第5天奮戰(zhàn)。他遇到了一個(gè)棘手的問題：ABB機(jī)器人視覺定位系統(tǒng)偏差0.5毫米。這個(gè)誤差，可能導(dǎo)致良品率大幅下滑。
孟碩是金職大智能制造學(xué)院工業(yè)機(jī)器人技術(shù)專業(yè)大三學(xué)生。從一個(gè)普通中職生，到接連斬獲省賽金獎(jiǎng)、國(guó)賽金牌乃至國(guó)際獎(jiǎng)項(xiàng)，他將所學(xué)技術(shù)應(yīng)用于企業(yè)產(chǎn)線，詮釋著“技能立身”的內(nèi)涵。
出身農(nóng)家許下立身志
2023年夏，18歲的孟碩背著行囊走進(jìn)金職大。他的心中刻著一個(gè)畫面：父母在田間躬身勞作，汗水浸透衣衫?！拔蚁胗眉寄芨淖兠\(yùn)，不讓父母再那么辛苦。”“技能立身”是他深埋心底的志向。
在讀中職期間，孟碩就選擇技能競(jìng)賽作為成長(zhǎng)路徑。實(shí)訓(xùn)室里，他反復(fù)進(jìn)行上萬(wàn)次搖桿操作練習(xí)，終將動(dòng)作化為精準(zhǔn)的“肌肉記憶”。2021年，他首次代表學(xué)校參加省級(jí)技能大賽，卻面臨學(xué)校設(shè)備與競(jìng)賽設(shè)備存在代差的困境。他沒有抱怨客觀條件，而是用“笨辦法”攻關(guān)：白天實(shí)操訓(xùn)練，夜晚搜索資料，一步步自學(xué)競(jìng)賽設(shè)備的編程技術(shù)，直到?jīng)Q賽前夜。最終，憑借扎實(shí)功底，他捧回了省賽金獎(jiǎng)。
這幾年，他在金職大實(shí)訓(xùn)室投入的時(shí)間超過5000小時(shí)，相當(dāng)于200多個(gè)日夜?！吧钜沟膶?shí)訓(xùn)室里，常常只有他一個(gè)人。”智能制造學(xué)院團(tuán)委書記李翔回憶，“有時(shí)保安巡樓，看見燈還亮著，不用問就知道是孟碩?！?/p>
賽場(chǎng)內(nèi)外錘煉真功夫
如果說省賽金獎(jiǎng)是起點(diǎn)，那接下來(lái)的挑戰(zhàn)，則將孟碩推向更廣闊的舞臺(tái)。
2024年，金職大科技處成果轉(zhuǎn)化與技術(shù)服務(wù)科副科長(zhǎng)白東明推薦他參加一帶一路暨金磚國(guó)家技能發(fā)展與技術(shù)創(chuàng)新大賽。彼時(shí)，備賽僅剩1個(gè)月，而比賽內(nèi)容涉及編程、機(jī)器人視覺融合等全新領(lǐng)域。孟碩迎難而上，制定詳細(xì)的攻堅(jiān)計(jì)劃。然而，初次調(diào)試七巧板定位系統(tǒng)便遭遇挫折，系統(tǒng)始終無(wú)法精準(zhǔn)識(shí)別圖形。短暫的焦慮與自我懷疑之后，他迅速冷靜下來(lái)，通過逐項(xiàng)排查，最終找到了癥結(jié)。
這次經(jīng)歷讓他學(xué)會(huì)沉心靜氣。備賽期間，他連吃飯、走路都在琢磨技術(shù)細(xì)節(jié)。最終，他在這個(gè)國(guó)際賽場(chǎng)上，沉著應(yīng)對(duì)各國(guó)強(qiáng)手，為學(xué)校摘得該賽項(xiàng)的首個(gè)金獎(jiǎng)。
這時(shí)的孟碩，想得更深了：競(jìng)賽技術(shù)能否走出賽場(chǎng)，真正解決生產(chǎn)一線的實(shí)際問題？
機(jī)會(huì)很快到來(lái)。2024年，他被白東明選入校企合作項(xiàng)目組，作為青年骨干負(fù)責(zé)ABB機(jī)器人焊接工藝優(yōu)化項(xiàng)目。項(xiàng)目對(duì)接的是一家汽車零部件制造企業(yè)，此時(shí)正面臨焊接良品率僅82%、每次換型調(diào)試耗時(shí)長(zhǎng)達(dá)4—6小時(shí)兩大痛點(diǎn)。
孟碩跟隨老師深入車間，連續(xù)一周蹲守工位，觀察記錄、采集數(shù)據(jù)、請(qǐng)教老師傅，最終提出“離線編程+視覺實(shí)時(shí)定位+參數(shù)自優(yōu)化”的解決方案。然而，實(shí)驗(yàn)室的完美設(shè)計(jì)在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)遭到挑戰(zhàn)：焊接強(qiáng)光導(dǎo)致相機(jī)“過曝”，車間粉塵使鏡頭模糊，視覺識(shí)別成功率一度跌破60%。
他沒有氣餒，而是尋找對(duì)策，反復(fù)調(diào)試，系統(tǒng)識(shí)別成功率最終穩(wěn)定在99.5%以上，其他難題也被一一攻克。3個(gè)月后，優(yōu)化系統(tǒng)在兩條產(chǎn)線成功落地，焊接良品率提升至96.7%，換型調(diào)試時(shí)間縮短一半，生產(chǎn)效率提高25%。每條產(chǎn)線，每月可為企業(yè)節(jié)約成本約3.7萬(wàn)元。
企業(yè)方高興地稱贊：“孟碩團(tuán)隊(duì)的系統(tǒng)，讓我們的焊接產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了質(zhì)的飛躍?！?/p>
“金剛鉆”迎來(lái)橄欖枝
技術(shù)應(yīng)用之路越走越寬。2025年，他主導(dǎo)參與“雙驅(qū)協(xié)同——電動(dòng)角磨機(jī)智能檢查與高精密裝配開發(fā)”項(xiàng)目，直面?zhèn)鹘y(tǒng)制造業(yè)兩大痛點(diǎn)：人工裝配導(dǎo)致精度不足，檢測(cè)環(huán)節(jié)漏檢誤檢率高。
項(xiàng)目難點(diǎn)在于“協(xié)同”：需同時(shí)控制兩種不同品牌的機(jī)器人協(xié)同作業(yè)，并實(shí)現(xiàn)視覺檢測(cè)與裝配的實(shí)時(shí)聯(lián)動(dòng)。
孟碩帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)，通過大量實(shí)驗(yàn)與算法優(yōu)化，設(shè)計(jì)出解決方案，取得突破性成果：兩臺(tái)機(jī)器人實(shí)現(xiàn)毫米級(jí)裝配精度，視覺檢測(cè)準(zhǔn)確率達(dá)99%以上，不合格零件分揀率達(dá)到100%。
“這套系統(tǒng)可直接應(yīng)用于產(chǎn)線，有效解決裝配不精、檢測(cè)效率低的難題?！泵洗T說，“技術(shù)不應(yīng)是孤芳自賞的工具，而應(yīng)成為解決實(shí)際生產(chǎn)難點(diǎn)的利器。”
在他的帶動(dòng)下，多名同學(xué)在各類技能競(jìng)賽中屢創(chuàng)佳績(jī)，他也收到多家企業(yè)拋來(lái)的橄欖枝。他離自己的志向又近了一步：深耕智能制造領(lǐng)域，推動(dòng)更多技術(shù)創(chuàng)新落地生產(chǎn)一線，助力企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)。
